Introducción a la automatización industrial

Un sistema de control automático es aquel que controla una variable física sin intervención humana. 

Esta variable física puede ser una temperatura, una velocidad, una presión, un flujo o gasto, un nivel, etc., etc.  
El controlar una magnitud física como las mencionadas anteriormente es estrictamente necesario para el buen desarrollo de determinados procesos sobre todo en la industria.
El control automático llamado simplemente automatización ha sido la base sobre la cual descansa el gran adelanto industrial de los países más poderosos del planeta.

Esto es así porque los procesos industriales susceptibles de ser automatizados, cuando operan así, entregan un producto de mucho mejor calidad que cuando son manejados nada más por personas.
Desde luego que se tiene un riesgo de desempleo.

En nuestro país se ha introducido ya la Automatización en cierto grado. Pero los aparatos con que se realiza esa automatización de Procesos no se fabrican aquí (PLC o Computadoras Digitales)

La necesidad de efectuar el control sobre diversas magnitudes físicas se hizo sentir en la naturaleza desde los más remotos tiempos, podemos decir que desde el nacimiento de la vida, sea vegetal, animal o humana.

Y así podemos mencionar varios sistemas de control Automático que posé el cuerpo humano: Temperatura, Presión sanguínea, Emociones, Flujo sanguíneo, Mecanismo de adaptación visual, Nivel de Azúcar en la sangre y así varios otros.

Todos estos procesos lo resolvió la naturaleza mediante maravillosos mecanismos cuyos componentes son diversos órganos tales como el cerebro, corazón, hígado, riñones, páncreas etc., etc. En estos procesos se ha inspirado el hombre para crear diversos inventos de gran utilidad.

Para controlar una variable física es necesario conocer su magnitud, es decir, es necesario medirla 
Entonces podemos decir que la técnica de las mediciones, es la base en que se apoya la técnica del Control Automático

En Europa los profesores que fundaron las carreras de Ingenieros en Automatización fueron Ingenieros que se especializaron en mediciones físicas, y los laboratorios de Automatización se crearon a partir de los laboratorios de Mediciones.

El proceso productivo y los niveles de automatización 

En la segunda mitad del siglo pasado, se consideraron tres grandes rubros para medir el grado de industrialización de un país. Estos eran: Industria Eléctrica, Industria Petrolera e Industria Siderúrgica. Ahora hay que agregar el grado de Automatización que tiene la industria de un país para que se pueda decir que es industrializado y en qué nivel. Según expertos en el tema, en la industria pesada, tal como la siderúrgica y la energética (Eléctrica y Petróleo principalmente), sus procesos deben estar automatizados cuando menos en un 70% para que se puedan considerar como actualizados y cumplan con los estándares de calidad mínimos.

Es un hecho que con procesos automatizados, las industrias progresan en cuanto que producen con mayor calidad y en menos tiempo, es decir, se hacen más competitivas.

Componentes de un sistema automatizado

Un sistema automatizado puede ser en lazo abierto o en lazo cerrado. En el primer caso la variable física a controlar, por ejemplo la velocidad de un motor no se retroalimenta a un controlador. En el segundo caso la variable física a controlar, se retroalimenta a un controlador a fin de que éste equipo (controlador) compare con el valor requerido el cual se ha fijado de antemano y decida si hay que efectuar alguna corrección, en caso de que la variable a controlar salga del rango en que deba estar.

Estos procesos son tan antiguos como el hombre mismo ya que en nuestro organismo tenemos un sinnúmero de procesos automáticos en lazo cerrado tales como: nivel de adrenalina, nivel de glucosa, mecanismo de visión, sistema nervioso etc., etc.

Los principales componentes de un sistema automatizado son:

1.- Proceso a controlar

2.- Sensor o detector que mide la variable física a controlar e informa esta medición al controlador.

3.- Controlador. Es el cerebro que de acuerdo a la información enviada por el sensor toma decisiones para corregir si este es el caso a la variable física bajo control.

4.- Comparador. Elemento que forma parte del controlador o puede estar fuera de él y compara el valor de la variable  física a controlar con el valor que debe tener y que se denomina referencia, informando esto al controlador.

5.- Actuador. Elemento que recibe las instrucciones del controlador para actuar en un sentido o en otro y corregir así el valor de la variable a controlar. Por ejemplo, abrir o cerrar una llave para que fluya más o menos líquido hacia un recipiente.

Naumatica: Automatizacion Industrial

Neumática Básica

El término Neumática proviene de la palabra griega “Pneuma”, que significa “aliento” o “soplo”. En su concepto original la Neumática se ocupaba de la dinámica del aire y de los fenómenos gaseosos.

En nuestros días, podemos definir la neumática como “Tecnología que emplea el aire comprimido como modo de transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos”. El aire es un elemento elástico y por tanto, al aplicarle una fuerza, se comprime, mantiene esta compresión y devolverá la energía acumulada cuando se le permita expandirse.
Antes de llegar a los elementos de trabajo, el aire se somete a las siguientes operaciones; Producción, Tratamiento y Distribución.

Producción

El aire antes de ser introducido en una instalación neumática, debe ser comprimido. Esta operación es realizada por los compresores, que son máquinas que toman aire de la atmósfera y disminuyen su volumen.

Tratamiento

El aire absorbido por el compresor contiene impurezas sólidas y líquidas. Estas partículas, al chocar contra las paredes de las tuberías y accesorios, ocasionan erosiones y atascos, que se traducen en importantes pérdidas de rendimiento y materiales. Por tanto se hace necesario eliminar estas impurezas, operación que se realiza mediante el filtrado.

Distribución

Una vez que el aire se ha tratado convenientemente, es preciso proceder a su distribución. El diseño de la distribución desde el compresor hasta el consumidor debe cuidarse especialmente, ya que si existen incorrecciones se traducirán en pérdidas de potencia importantes.

Símbolos Neumáticos

Un símbolo es "La representación perceptible de una idea, con rasgos asociados por una convención socialmente aceptada. Es un signo sin semejanza ni contigüidad, que solamente posee un vínculo convencional entre su significante y su denotado, además de una clase intencional para su designado"

Para representar los elementos neumáticos en los esquemas de circuito se utilizan símbolos. Éstos, de acuerdo con la definición, no dan ninguna orientación sobre el método constructivo de la válvula, solamente indican su función.

Existen varias convenciones y sistemas relativos a los símbolos utilizados en neumática, usados por todo el mundo y oficialmente reconocidos mediante normas estándar. El más importante es la norma ISO 1219-1.

A la hora de automatizar es imprescindible tener el conocimiento de esos símbolos. Por ello es recomendable tener documentación al respecto o saber dónde conseguirla. Además es útil conseguir archivos CAD de todos los elementos, para realizar planos de las instalaciones diseñadas.

Simbología SMC: SMC

Simbología Festo: Festo

Catálogo Bosch-Rexroth: Bosch-Rexroth

Otras páginas de interés:

Legris (Parker): Legris

Atlas Copco: Atlas Copco

Temporizador Neumático

Es una válvula neumática, resultado de la combinación de otras. En concreto está formada por dos válvulas y un elemento acumulador de aire.

• Una válvula de estrangulación con antirretorno.
• Un acumulador de aire a presión.
• Una válvula distribuidora 3/2, pilotaje neumático.

El temporizador de la siguiente imagen es normalmente cerrado y cuando actúa, permite el paso del aire.

Temporizador Neumático

La regulación del tiempo se logra estrangulando el paso del fluido que llega por la línea 12 al acumulador. Cuando la cantidad de aire introducido al acumulador genera una presión suficiente para vencer el resorte, se acciona la válvula distribuidora para permitir el paso de aire y establecer comunicación entre 1 y 2.

Cuando la línea 12 se pone en descarga, el fluido sale del acumulador a través del antirretorno, sin estrangulación, permitiendo la conmutación de la válvula distribuidora de forma rápida.

Tipos de Temporizadores

Dependiendo del sentido de la regulación del caudal de aire en la línea de pilotaje 12, se pueden encontrar temporizadores que regulan el tiempo de la primera conmutación de la válvula distribuidora o con temporizadores que regulan la vuelta a la posición de reposo de dicha válvula.

• con Retardo a la Conexión
• con Retardo a la Desconexión 

Dependiendo de la válvula distribuidora 3/2 que tengan, se pueden encontrar temporizadores normalmente cerrados (N.C.) o normalmente abiertos (N.A.- N.O.)

• Normalmente Cerrados 
• Normalmente Abiertos

Combinando estas posibilidades constructivas de temporizadores neumáticos, se pueden encontrar cuatro tipos diferentes de temporizadores:

Temporizador con Retardo a la Conexión, N.C.

Temporizador con Retardo a la Conexión, N.A.

Temporizador con Retardo a la Desconexión, N.C.

Válvulas de Flujo (Caudal)

Las válvulas de caudal o flujo, varían la cantidad de aire comprimido que pasa a través de ellas, lo que implica influir directamente en la velocidad de actuación de un cilindro o en la rapidez con la que se realiza una secuencia de movimientos.

Válvula de Estrangulación Regulable

Modifica el caudal del aire a presión en los dos sentidos. Normalmente, las válvulas de estrangulación son regulables. Un ajuste mediante tornillo, realiza la estrangulación de paso.

Válvula de Estrangulación Regulable

Válvula de Estrangulación Regulable con Antirretorno

Modifica el caudal de aire en la dirección en la cual el antirretorno bloquea el paso. En la dirección opuesta no hay regulación de flujo, puesto que todo el aire puede pasar por el antirretorno.

Válvula de Estrangulación Regulable con Antirretorno

Es una válvula muy utilizada para la modificación de velocidades de actuación de los cilindros neumáticos. En esta utilización se recomienda colocar las válvulas conectadas en los orificios de las cámaras de los cilindros, para que sean totalmente efectivas.

Para regular la velocidad de la carrera de avance de un cilindro, se recomienda colocar la válvula de modo que regule la velocidad de expulsión del aire de la cámara contraria (vástago). Para la regulación de la velocidad de la carrera de retroceso, se realiza la configuración inversa. Esta técnica se implementa para impedir que los cilindros avancen a impulsos, debido a las descompresiones que se originan al avanzar el cilindro y tener estrangulada la alimentación de la cámara implicada en el avance. Así trabajan de forma continua y suave.

Válvulas de Presión

La operación segura y eficiente de los componentes de los circuitos neumáticos, requiere medios de controlar la presión. Hay muchos tipos de válvulas de control automáticas de presión. Unas proporcionan simplemente un escape para la presión que excede un ajuste de presión del sistema, otras reducen la presión a un sistema o subsistema de menor presión y algunas mantienen la presión un sistema dentro de una gama requerida.

Válvula Reguladora de Presión

Las válvulas reguladoras de presión, proporcionan una presión constante en un sistema que funcione a una presión más baja que la suministrada por el equipo de producción.

La válvula reguladora de presión mantiene constante la presión de trabajo, sean cuales fueren las oscilaciones de presión en la red y en el consumo de aire. Dependiendo de su construcción (con/sin orificio de escape) funcionan de forma algo diferente.

Válvula Reguladora de Presión Sin orificio de escape

Por medio del tornillo de ajuste se pretensa el muelle que está unido solidario al diafragma. Según el ajuste del muelle, se abre más o menos el paso del lado primario al secundario. El vástago con la membrana se separa más o menos del asiento de junta.

Si no hay consumo de aire comprimido en el lado secundario, la presión aumenta y empuja a la membrana, venciendo la fuerza del muelle. El muelle empuja el vástago hacia arriba, y en el asiento se cierra el paso de aire. Sólo después de descomprimir el lado secundario, puede fluir de nuevo aire comprimido del lado primario.

Válvula Reguladora de Presión (Sin escape)

Válvula Reguladora de Presión Con orificio de escape

El funcionamiento es similar al descrito para la válvula sin orificio, pero en ésta, cuando la presión secundaria aumenta demasiado y la membrana es empujada contra el muelle, entonces se abre el orificio de escape en la parte central de la membrana y el aire puede salir a la atmósfera por los orificios de escape existentes. El lado secundario se descomprime automáticamente por acción del escape implementado.

Válvula Reguladora de Presión (Con escape)

Válvula Limitadora

Estas válvulas se utilizan, sobre todo, como válvulas de seguridad (válvulas de sobrepresión). No admiten que la presión en el sistema sobrepase un valor máximo admisible. Al alcanzar en la entrada de la válvula el valor máximo de presión, se abre la salida y el aire sale a la atmósfera. La válvula permanece abierta, hasta que el muelle incorporado, una vez alcanzada la presión ajustada en función de la característica del muelle, cierra el paso al escape.

Válvula Limitadora

Válvula de Secuencia

Su funcionamiento es muy similar al de la válvula limitadora de presión. Abre el paso cuando se alcanza una presión superior a la ajustada mediante el muelle. El aire circula de 1 hacia la salida 2. La válvula no permite el paso, hasta que en el conducto de mando 12 no se ha formado una presión ajustada. Un émbolo de mando abre el paso de 1 hacia 2. Estas válvulas se montan en mandos neumáticos que actúan cuando se precisa una presión fija para un fenómeno de conmutación (mandos en función de la presión) como por ejemplo, una señal después de alcanzar la presión de sujeción de una pieza.

Válvula de Secuencia

Válvulas de Bloqueo

Las válvulas de bloqueo cortan el paso del aire comprimido. En ellas se bloquea un solo sentido de paso, de forma que el otro sentido queda libre. Las válvulas de bloqueo se suelen construir de forma que el aire comprimido actúa sobre la pieza de bloqueo y así refuerza el efecto cierre.

Válvula Antirretorno

Libera el paso en un sentido y bloquea el paso en el sentido contrario. Cuando la fuerza del aire a presión es superior a la tensión previa del muelle, el obturador se levanta de su asiento y deja pasar el aire comprimido. En el sentido contrario, la presión afianza la posición del obturador, sumando su fuerza a la ya existente del muelle.

Válvula Antirretorno

Válvula Antirretorno Pilotada

Si la presión en la conexión 1 es mayor que la de la salida 2, la válvula de antirretorno permite la circulación libre del aire. Funciona del mismo modo que la válvula antirretorno simple. Pero además, la válvula puede desbloquearse por la línea de pilotaje 12, liberando el obturador, permitiendo el paso del aire en la dirección 2-1.

Válvula Antirretorno Pilotada

Suele utilizarse para evitar el movimiento indeseado de un cilindro vertical de doble efecto, sometido a una carga externa, cuando se ha detenido el funcionamiento de la máquina o hay falta de presión de aire (Una válvula antirretorno es más estanca, debido a su construcción, que una válvula distribuidora de corredera)

Ejemplo de Aplicación: Cilindro Vertical

Válvula Selectora (O)

La válvula selectora se emplea para el enlace lógico O. Las señales de aire a presión existentes en las entradas (1) producen una señal en la salida 2. Si no hay ninguna señal de entrada, no se produce señal de salida. Cuando hay señales en ambas entradas, la señal con presión más alta es la que llega a la salida.

Válvula Selectora (O)

Válvula de Simultaneidad (Y)

La válvula de simultaneidad se emplea para el enlace lógico Y. Las señales de aire a presión en las entradas 1, hacen que se produzca una señal en la salida 2, siempre que actúen al mismo tiempo. Si hay diferencias de presión en las señales de entrada, la señal de presión más baja es la que llega a la salida.

Válvula de Simultaneidad (Y)

Válvula de Escape Rápido

Se utiliza cuando no se desea que al aire de retorno recorra el camino de vuelta por la línea de mando, pasando por la válvula distribuidora. La velocidad del émbolo del cilindro puede aumentarse así hasta el valor máximo posible dado que, durante el movimiento, disminuye la resistencia de expulsión del aire. Debe instalarse lo más cerca posible del cilindro.

Válvula de Escape Rápido

Ejemplo de Aplicación: Avance Rápido

Válvulas Distribuidoras

Como ya se comentó, estas válvulas son los componentes que determinan el camino que ha de tomar la corriente de aire. Principalmente utilizadas para la puesta en marcha, paro y sentido de paso. Son válvulas de varios orificios (vías) los cuales determinan el camino que debe seguir el aire comprimido. Las válvulas distribuidoras más usadas habitualmente, desde un punto de vista funcional, son las que a continuación se exponen.

Válvulas 2/2

Las válvulas de 2 vías y 2 posiciones, suelen utilizarse como llaves de paso. Cuando están en la posición abierta, los orificios de entrada y de salida se comunican, de modo que el aire comprimido circula libremente en los dos sentidos.

Las aplicaciones en circuitos neumáticos, dado su funcionamiento, se limitan al control de motores y sopladores neumáticos. También pueden utilizarse como válvulas de paro, acopladas en las proximidades de las tomas de aire comprimido de cilindros neumáticos. Pero debido a la inercia del flujo de aire y a la compresibilidad del mismo, es muy complicado realizar el paro instantáneo de un cilindro en una posición intermedia de su carrera, con precisión.

Ejemplo: Válvula 2/2 Normalmente Cerrada (N.C) Pilotaje Manual

Ejemplo de aplicación: Válvula 2/2

Válvulas 3/2

Son válvulas utilizadas para el control del funcionamiento de cilindros de simple efecto y para realizar señales (pilotajes) neumáticos. Al tener tres vías, permiten dos direcciones del fuljo de aire, lo que les ayuda a realizar la alimentación (posición abierta) y el escape (posición cerrada) de la cámara del émbolo en un cilindro de simple efecto.

Ejemplo: Válvula 3/2 Normalmente Cerrada (N.C.) Pilotaje Manual

Ejemplo de aplicación: Válvula 3/2

Válvulas 4/2

Las válvulas de 4 vías y 2 posiciones son utilizadas habitualmente para el control del funcionamiento de cilindros de doble efecto. Pos su construcción, permiten que el flujo de aire circule en dos direcciones por posición, lo que implica poder controlar dos cámaras (émbolo y vástago) de un cilindro de doble efecto.

Ejemplo: Válvula 4/4 Posición 1-4. Pilotaje Manual

Ejemplo de aplicación: Válvula 4/2

Válvulas 4/3

Además de las funciones de la Válvula 4/2, tiene las funciones añadidas de la tercera posición. Habitualmente la forma constructiva de la tercera posición, se elige para implementar la función de bloqueo del cilindro que está controlando, impidiendo tanto la alimentación como el escape de cualquiera de las cámaras de un cilindro de doble efecto, lo que supone dejarlo parado.

Ejemplo: Válvula 4/3 Posición intermedia bloqueada. Pilotaje por Palanca Enclavada

Ejemplo de aplicación: Válvula 4/3

Válvulas 5/2

Tiene las mismas funciones que la válvula 4 vías 2 posiciones. Tan sólo se diferencia en la utilización de la quinta vía para realizar los escapes de las cámaras de forma independiente. Cada cámara del cilindro tiene su escape.

Ejemplo: Válvula 5/2 Posición 1-2. Pilotajes Neumáticos

Ejemplo de aplicación: Válvula 5/2

Válvulas 5/3

Además de las funciones de la Válvula 5/2, tiene las funciones añadidas de la tercera posición. Habitualmente las formas constructivas de la tercera posición, implican el bloqueo del cilindro por bloqueo de sus cámaras, o la puesta escape de las dos cámaras del cilindro, para permitir moverlo libremente sin presión.

Ejemplo: Válvula 5/3 Posición intermedia a escape. Pilotajes Manuales

Ejemplo de aplicación: Válvula 5/3

Elementos de Mando y Regulación Neumática

Los elementos encargados del mando y regulación en los circuitos neumáticos son las válvulas. Podemos definir válvula como; “Dispositivo para controlar o regular el arranque, parada y sentido así como la presión o el flujo del medio de presión, impulsado por un compresor, una bomba de vacío o depósito acumulador.

Más allá de las formas de construcción de las mismas (de compuerta, de bola, de plato, etc.) la importancia de las mismas radica en la función que puede obtenerse de ellas. De ese modo, de acuerdo con la función que realizan las válvulas neumáticas, se clasifican en los siguientes grupos.

Válvulas Distribuidoras

Estas válvulas son los componentes que determinan el camino que ha de tomar la corriente de aire. Principalmente utilizadas para la puesta en marcha, paro y sentido de paso. Son válvulas de varios orificios (vías) los cuales determinan el camino el camino que debe seguir el aire comprimido. Pueden ser de dos, tres, cuatro, cinco e incluso seis vías, en función del elemento a controlar.

Válvula Distibuidora 3/2 N.C.

Válvulas de Bloqueo

Las válvulas de bloqueo cortan el paso del aire comprimido. En ellas se bloquea un solo sentido de paso, de forma que el otro sentido queda libre. Las válvulas de bloqueo se suelen construir de forma que el aire comprimido actúa sobre la pieza de bloqueo y así refuerza el efecto cierre.

Válvula Anti-retorno

Válvulas Reguladoras de Presión

La operación segura y eficiente de los componentes de los circuitos neumáticos, requiere medios de controlar la presión. Hay muchos tipos de válvulas de control automáticas de presión. Unas proporcionan simplemente un escape para la presión que excede un ajuste de presión del sistema, otras reducen la presión a un sistema o subsistema de menor presión y algunas mantienen la presión un sistema dentro de una gama requerida.

Válvula de Secuencia

Válvulas Reguladoras de Flujo

Estas válvulas influyen sobre la cantidad de circulación de aire comprimido. El caudal se regula en ambos sentidos de flujo o en único sentido, dependiendo de la construcción.

Válvulas Neumáticas. Generalidades

Simbología

Para representar las válvulas distribuidoras en los esquemas de circuito se utilizan símbolos. Éstos no dan ninguna orientación sobre el método constructivo de la válvula, solamente indican su función. Dentro de la representación podemos distinguir entre vías y posiciones.

Las vías, se corresponden con el número de orificios correspondientes a la parte de trabajo. Las posiciones, las que puede adoptar el distribuidor para dirigir el flujo por una u otra vía, según necesidades de trabajo.

Las posiciones de las válvulas distribuidoras se representan por medio de cuadrados. La cantidad de cuadrados unidos indica la cantidad de posiciones de la válvula distribuidora. Las posiciones se obtienen desplazando lateralmente los cuadrados, hasta que las conexiones coincidan.

El funcionamiento se representa esquemáticamente en el interior de las casillas (cuadros). Las líneas representan tuberías o conductos. Las flechas, el sentido de circulación del fluido.

Conexiones Neumáticas

Las Denominaciones de las conexiones según la norma DIN ISO 5599-3 son las siguientes:

Vías (Conductos de Trabajo)

• 1 (P) Conexión de aire comprimido
• 2, 4 (A, B) Conductos de trabajo
• 3,5 (R, S) Conductos de escape

Accionamientos (Conductos de maniobra)

• 10 la señal existente bloquea el paso de 1 hacia 2
• 12 la señal existente abre el paso de 1 hacia 2
• 14 la señal existente abre el paso de 1 hacia 4
• 81, 91 Aire auxiliar para maniobra

Accionamientos

Para cambiar de posiciones en una válvula distribuidora o modificar el funcionamiento de otras, como las válvulas reguladoras de presión, tenemos que accionarlas. Los accionamientos pueden ser directos o a distancia

Accionamientos Directos

En las válvulas con accionamiento directo, el órgano de mando se encuentra directamente sobre la válvula. Pueden ser accionamientos manuales o mecánicos. Los accionamientos manuales son pulsadores, palancas, pedales, etc. Los accionamientos mecánicos son levas, discos de levas, etc.

Accionamientos a Distancia

El accionamiento a distancia de una válvula se realiza a través de medios neumáticos o eléctricos. Los pilotajes neumáticos pueden realizarse mediante un impulso de presión (pilotaje positivo) o mediante una reducción de presión (pilotaje negativo) El accionamiento eléctrico se consigue gracias a electroimanes.

Elementos de Fuerza: Cilindros

Cilindros

El cilindro de aire comprimido es por lo general el elemento productor de trabajo en un equipo neumático. Tiene por objetivo generar un trabajo durante su movimiento rectilíneo da avance o retroceso, a diferencia del motor neumático que produce un movimiento de rotación.

Este trabajo se genera transformando la energía estática en trabajo mecánico (fuerza de movimiento) y esfuerzo de compresión.

Cilindro de Simple Efecto

En los cilindros de simple efecto, el émbolo recibe el aire a presión por una sola cámara. Estos cilindros sólo pueden ejecutar el trabajo en un sentido (carrera de trabajo).

La carrera de retorno del émbolo tiene lugar por medio de un muelle incorporado, o bien por fuerza externa (carrera en vacío).

Cilindro Simple Efecto (de émbolo)

Dentro de los cilindros de simple efecto, se pueden encontrar tres tipos: Cilindros de émbolo, Cilindros de Membrana y Cilindros de Fuelle. El más utilizado habitualmente es el Cilindro de Émbolo.

Cilindro de Doble Efecto

En los cilindros de doble efecto, el émbolo recibe aire a presión alternativamente por ambos lados. El cilindro puede trabajar en ambos sentidos (carrera de avance y carrera de retroceso) En los cilindros con vástago simple, la fuerza del movimiento de avance es mayor que la fuerza del movimiento de retroceso (relación superficie del émbolo/superficie del anillo del émbolo)

Suelen emplearse con amortiguación cuando hay que mover grandes masas, para evitar que el émbolo choque duramente. Un émbolo de amortiguación interrumpe la evacuación directa del aire. Queda abierta una salida pequeña que por lo general es regulable.

Cilindro Doble Efecto (de émbolo)

Dentro de los cilindros de doble efecto, se pueden encontrar cuatro tipos: Cilindros de émbolo, Cilindros de Doble Vástago, Cilindros Tándem, Cilindros de Varias Posiciones y Cilindro de Impacto. En este caso, también el más utilizado es el Cilindro de Émbolo.

Cilindros Sin Vástago

En los cilindros sin vástago se aplica aire a presión alternativamente por ambos lados. El cilindro puede trabajar en ambos sentidos produciendo una fuerza de trabajo idéntica en ambos sentidos

Son menos largos (si se comparan con los cilindros estándar de doble efecto) y funcionan totalmente guiados, por lo que no esxite peligro de que el vástago pueda torcerse. Además el movimiento se efectúa en toda la longitud de la carrera, pudiendo llegar a alcanzarse carreras de hasta 10 m de largo.

Cilindros Sin Vástago

Dentro de los cilindros de simple efecto, se pueden encontrar tres tipos: Cilindros de banda hermética con camisa ranurada, Cilindros con acoplamiento magnético del carro y Cilindros de cinta o de cable.

Cilindro Rotativo y de Accionamiento Oscilante

En el Cilindro rotativo, el vástago del émbolo tiene un perfil de cremallera que a su vez activa una rueda dentada. El movimiento lineal del vástago se transforma en un movimiento circular. Se pueden obtener ángulos de giro de 0 a 360°.

En el Cilindro de accionamiento oscilante, el aire a presión acciona una aleta oscilante. El movimiento de la aleta oscilante se transmite directamente al árbol de accionamiento.

Se pueden obtener ángulos de giro de 0 a 270°.

Cilindro Rotativo y Cilindro Oscilante